一、钣金件、剪切要求

   剪切断面：钣金件因剪切粗糙，对于氧化、电镀或喷塑件，剪切端面要工艺应增加打磨抛光工序；

剪切平行度：剪切平行度约为0.3%，当零件精度高于该值时，工艺应采取其它方式下料；

剪切毛刺：剪板机剪切毛刺约为板厚4~6%，当毛刺大于0.1时，需要增加去毛刺工序。

 

二、剪切间隙选择

   剪切间隙：按材质、板厚选择剪切间隙能保证零件剪切质量和设备剪切安全，所以正确选择剪切间隙尤为重要。

 

三、剪切角度选择

   剪切角度选择：按材质、板厚选择剪切角能提高零件的剪切质量；对于相同材质及板厚的零件，若剪切角取小值，零件剪切的扭曲变形的相对减小、剪切质量提高；相反，零件的扭曲变形相对增大，剪切质量则降低。

 

四、剪切间隙及调整

   影响零件剪切质量的主要因素是剪切间隙，所以操作工必须依据剪切的材质及厚度，通过旋转机床上的刻度盘，将上、下切刀间隙调整到板材剪切的规定范围。

 

五、上下切刀及后档

   钣金件剪切通过机床系统中程序控制各机构相互动作，由上、下刀片完成剪切；剪切平行度则是由后挡及下切刀之间的平行精度保证。

 

六、后挡平行度调整

   ⑴后挡平行度：剪板机后挡能否平行下切刀、直接影响钣金件的剪切平行度；

   ⑵后挡平行调整：是采用内六角板手松开联轴器上的坚固螺钉，转动连接轴使后挡与下切刀平行后再锁紧螺钉。

 

七、剪切程序及输入

   ⑴当选择编程模式（PRAG）时，显示器上显示出程序号01；

   ⑵按下C，编程系统内原输入的参数被清除，再按要求输入所需要的参数值；

   ⑶按向右“＞”键显示02，按顺序输入各要数及加工数量；当E显示时，表示编程结束。

 

八、钣金件剪切方式

   ⑴钣金件剪切通常可分为定位剪切、划线剪切两种方式；

   ⑵定位剪切方式适合于尺寸公差＜±1mm的零件，剪切参数按要求调整能使零件质量相对较高；

   ⑶划线剪切方式适合于尺寸公差≥±1mm或不方便定位剪切的零件，剪切时通过机床顶部的灯光投影对准板材上划出的尺寸线进行剪切。

 

 九、钣金件剪切质量检验

   ⑴钣金件剪切首件检验按照q/TEG5307.IIR检验与试验管理办法要求，经专职检验合格后才能进行批量加工；

   ⑵当零件尺寸末注公差时，检验应参照GB/T1804-200线性尺寸、公差等级中的M级公差标准进行验收；

   ⑶当零件形状末注公差时，检验应参照GB/T 1184-1996形状和位置公差等级中的K级公差标准进行验收。

 

十、剪切刀口质量判断

   ⑴从钣金件剪切端面观察，目测剪切后光亮带及毛面的成形宽度判断剪切刀口是否正常；

   ⑵从钣金件剪切后所形成的毛刺形状、大小判断剪切刀口是否正常；

   ⑶从钣金件被压紧部份手感剪切时是否滑动，判断剪切刀口是否正常。

 

十一、工艺应注意事项

   ⑴钣金件剪切扭曲需矫平机矫平，矫平时表面易损伤，当零件表面要求相对较高时，建议工艺采取冲裁加工；

   ⑵因零件剪切端面主要为毛面，当零件表面为镀锌、喷塑、氧化处理时，剪切毛面应增加打磨抛光。

 

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